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推动IE+IT转型,汽车集团走出一条特色精益之路

文章来源:广西国资委  发布时间:2019-08-07 09:35:45   浏览:

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为促进信息化和工业化深度融合,广西汽车集团(下称“汽车集团”)以精益生产管理环节为切入口,加快向工业工程(IE)和信息技术(IT)的变革转型,通过流程标准重塑,IE工具软件开发运用及现场看板运用等方式,使公司精益生产管理更智慧、更高效,进一步提高了企业竞争力。2018年,汽车集团绿化率为83.1%,同比增长18.2%;全年IE工具应用实际改善效益达1852.8万元,同比增长15%,全公司范围内改善借鉴及推广的项目达57条,培养了精益生产评估师65人。

精益管理信息化,效率大幅提升

长期以来,为了验证各精益管理层人员对精益生产相关知识和IE工具的掌握程度,汽车集团都会进行考试,传统的考试耗费时间、耗费人力、耗费场地、耗费成本。为提高精益管理效率及相关知识的宣贯力度,集团开发引入了一个考试软件,每个考试项目可以自动生成一个独立的二维码,并能任意设置考试时长、题型互换、随机抽题,问卷管理员编辑好试卷,发布考试信息即可,员工随时随地用手机微信扫描二维码开始考试,并能快速跟踪数据并反馈结果。仅2019年上半年在线考试就达到4123人次。目前,该方法已延伸到集团公司各基地/子公司,并扩展到问卷调查,会议/培训签到、投票、评估等用途,受到一致好评。

除了学习考核,信息化工具在日常专项审计中也得到广泛应用。之前,每个月的日常专项审计多达几十种,每一个项目都需要靠人工到现场核实后记录在相应的审计表中,审计完后又要用电脑重新导出问题照片、录入问题项,相当于审计1天,录入和反馈结果也需要1天,每个月做的重复工加起来要花掉5-10天,造成时间/成本的浪费,工作效率低。2019年,汽车集团借助“企微云表单流程”,在后台设计、编辑好审计模板,审计人员只需要进入常用表单就能实时检查、录资料,提交后自动生成电子表单,省去重复录入的时间,还能把结果直接流转给相关人员,及时反馈问题、记录问题,有效提高工作效率。

信息”在工厂中无缝流转

传统的生产线只能依靠口头和书面进行数据采集和信息传递,生产过程中无法跟踪当前计划的完成情况,班后才从下线口收集和整理当班实际完成产量,生产过程中设备出现了故障全靠员工升级报警,整个生产过程容易出错,准确性不高。为此,汽车集团自主研发生产线信息系统,启用看板作业,通过与生产现场数据采集信息的集成对接,实时从生产线的各个环节、节点获取信息,对这些信息进行集成、整合、处理与分析,再将整合结果回传给系统,反应到看板上,如:当班产量、实际产量、节拍、设备故障等,相关部门及人员只要查看信息系统就能掌握自己需要的数据资料,还能追溯质量问题,保障了信息的及时性和有效性,提高了整条线的生产效率。

不仅如此,从生产线到整个工厂的数据信息都可以被实时抓取,为生产和精益管理提供更多可能。在汽车集团底盘工厂和发动机工厂,建设了统一数据共享平台层,通过CPS、工业云平台及大数据等技术及理念的采用,实现生产全过程的数据监控及分析,实时监控生产设备、生产节拍、产品利润、产品一次下线合格率、生产成本等信息,大数据指导生产决策,实现全方位生产精细化管理,提高产品生产质量水平,降低成产成本。

精益成果分享,“信息”再创价值

随着公司规模不断扩大,汽车集团与时俱进,重塑流程标准,建立集团化管理体系。2018年底,结合各工厂实际运行模式,按照模块工艺区分,在五菱精益管理评估标准的基础上优化修订了适合各模块的工厂级、工段级评估标准,同时优化原则文件24份,优化原则课程/单点课程/单页主题15份,并组织“地毯式”LMS应用标准/评估标准宣贯、解读15期,全面提升各推进小组成员的知识及技能。同时,在集团内部“信息交流平台”网站上建立 “经验借鉴”共享平台,方便各基地之间借鉴成功经验。现共享平台上共有204条优秀改善,内容涉及工装/工艺优化、自动化、防错、材料替代、价值流、线平衡等多种类别的改善,工厂可结合自身的实际情况快速复制到现场改善中,为公司降本增效、智能制造转型升级奠定了扎实基础。

“改善效率、降低成本、提高品质”一直是精益生产管理理念的核心思想,汽车集团在全价值链中扩展寻找新的增值点,上下游协同,利益共享,各方联动,实现IE+IT的转型突破,通过精益生产管理信息化,智能化的持续改进,为公司智能制造打下扎实的基础。

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